Granigliatura

La granigliatura pulisce le superfici, ma non corregge i difetti della carpenteria. Saldature con spruzzi, bordi taglienti, sfogliature della lamiera e crateri restano dopo il getto, e sono proprio i punti dove la vernice resta sottile e cede per prima.

Per questo la norma ISO 8501-3 definisce tre gradi di preparazione dei difetti, da P1 a P3: si molano gli spruzzi di saldatura, si arrotondano gli spigoli vivi, si eliminano le sfogliature e i tagli irregolari. Più l'ambiente è aggressivo e più lunga deve essere la durata, più alto è il grado richiesto.

Gli spigoli sono il caso più evidente. Su uno spigolo vivo la vernice si ritira mentre asciuga e resta molto più sottile che sulle facce piane. Un piccolo arrotondamento, eseguito prima della granigliatura, permette al ciclo di avvolgere lo spigolo con uno spessore adeguato.

Questo lavoro si fa in officina, prima del trattamento, ed è molto più economico farlo lì che scoprirne la mancanza dopo qualche anno, sotto forma di ruggine lungo tutti i bordi della struttura.

La graniglia non è tutta uguale. Si distingue per forma, angolare o sferica, per durezza, per dimensione dei granuli e per pulizia. Ognuna di queste caratteristiche cambia il risultato della granigliatura e la velocità del lavoro.

La durezza decide quanto la graniglia incide la superficie e quanto dura prima di rompersi. Una graniglia troppo tenera si consuma in fretta e lascia un profilo poco marcato; una troppo dura può rompersi in frammenti taglienti e rendere il profilo irregolare.

La granulometria decide la rugosità: granuli grossi creano un profilo profondo, adatto a cicli ad alto spessore; granuli fini creano un profilo più leggero, adatto a primer sottili. Negli impianti si lavora con una miscela di granuli di varie dimensioni, che si mantiene equilibrata aggiungendo graniglia nuova man mano che quella vecchia si consuma.

La pulizia è il parametro più trascurato. Una graniglia sporca di polvere, olio o ruggine contamina la superficie appena pulita, e la vernice aderisce male. Gli impianti hanno separatori che eliminano polvere e frammenti, ma vanno controllati e mantenuti.

Quando valutiamo un impianto per un lavoro, chiediamo che graniglia usa, come ne controlla la miscela e ogni quanto la rinnova.

Una superficie granigliata al grado giusto può comunque far fallire la verniciatura, se resta coperta di polvere sottile o se contiene sali solubili. La polvere impedisce al primer di bagnare il metallo; i sali, invisibili, richiamano umidità sotto il film e fanno nascere bolle e corrosione.

La polvere si controlla con un test semplice, descritto dalla norma ISO 8502-3: si applica un nastro adesivo sulla superficie, lo si stacca e si confronta la quantità di polvere raccolta con una scala di riferimento. Se è troppa, si soffia e si aspira di nuovo.

I sali solubili sono un problema soprattutto su strutture esposte alla salsedine o ai sali antigelo, o su pezzi stoccati a lungo all'aperto. Si misurano con piccole celle incollate sulla superficie che estraggono i sali in acqua. Se superano i limiti del ciclo, si lava la superficie prima o dopo la granigliatura.

Sono controlli rapidi e poco costosi, ma spesso saltati. Sui lavori per aziende li chiediamo esplicitamente e li facciamo mettere a verbale.

Un impianto di granigliatura produce grandi quantità di polvere: frammenti di calamina, ruggine, vecchie vernici e graniglia consumata. Per questo è dotato di sistemi di aspirazione e filtrazione che trattengono le polveri prima di scaricare l'aria all'esterno.

I filtri vanno puliti e sostituiti regolarmente: un filtro intasato riduce l'aspirazione, la polvere rimane in cabina e sui pezzi, e l'aria scaricata può non rispettare i limiti di emissione. Le polveri raccolte sono un rifiuto da smaltire secondo la loro composizione, soprattutto se contengono vecchie vernici al piombo.

Nelle cabine manuali l'operatore lavora con casco ventilato, tuta e protezioni per l'udito: il getto di graniglia è molto rumoroso e l'abrasivo che rimbalza è pericoloso. Negli impianti a turbina automatici il pezzo attraversa una camera chiusa e l'operatore resta all'esterno.

Anche il pavimento intorno all'impianto va tenuto pulito dalla graniglia, che rende scivolose le superfici e si deposita sui pezzi già trattati.

Un impianto ben gestito è anche un indizio di qualità del lavoro: chi cura i filtri e la pulizia di solito cura anche il resto.

Per travi e lamiere in serie si usano impianti a turbina: i pezzi scorrono su una rulliera attraverso una camera dove ruote palettate lanciano la graniglia ad alta velocità, da più lati insieme. In pochi minuti una trave esce pulita su tutte le facce, pronta per la verniciatura in linea.

Per pezzi fuori misura o forme complesse si lavora in cabina, con l'operatore e la lancia ad aria. È più lento, ma raggiunge ogni angolo e permette di calibrare la pulizia pezzo per pezzo.

In entrambi i casi la graniglia si recupera, si separa dalla polvere e torna in circolo. Questo tiene basso il costo e la quantità di rifiuti, ed è una delle ragioni per cui, sui volumi, portare i pezzi in un impianto conviene quasi sempre.

Molti problemi di verniciatura nascono da un capitolato vago. «Sabbiatura accurata e due mani di vernice» non dice niente di verificabile: che grado di pulizia, che rugosità, quali prodotti, che spessori? Chi esegue interpreta, e chi controlla non ha un riferimento.

Un buon capitolato di preparazione indica almeno il grado di pulizia secondo ISO 8501-1, il grado di preparazione dei difetti secondo ISO 8501-3, il profilo di rugosità richiesto dal primer, i limiti di polvere e sali, le condizioni ambientali minime per lavorare e il tempo massimo tra granigliatura e primer.

Per il ciclo di verniciatura si indicano prodotti o famiglie di prodotti, numero di strati, spessore di ogni strato e spessore totale a secco, con il metodo di misura. A fine lavoro si chiede un rapporto con le misure fatte.

Sembra burocrazia, ma è l'opposto: con regole chiare l'impresa sa cosa deve fare, il committente sa cosa ha pagato e, se tra dieci anni qualcosa non va, si sa da dove partire.

Le offerte di granigliatura per la carpenteria si esprimono spesso a tonnellata di acciaio o a metro quadro di superficie. I due modi di calcolare danno risultati molto diversi a seconda del tipo di pezzi.

Il prezzo a tonnellata è comodo per le carpenterie pesanti, fatte di travi e profili spessi: a parità di peso, hanno poca superficie da trattare. Per pezzi leggeri e sottili, come lamiere, grigliati e profili piccoli, la superficie per tonnellata è molto maggiore, e il prezzo a peso diventa svantaggioso per l'impianto.

Il prezzo a metro quadro è più preciso, ma richiede di calcolare la superficie reale dei pezzi, cosa non sempre semplice per strutture complesse. Esistono tabelle che indicano i metri quadri per metro lineare di ogni profilo standard.

Nel prezzo pesano anche il grado di pulizia richiesto, lo stato di partenza dell'acciaio, la movimentazione dei pezzi, i tempi di consegna e, se prevista, la verniciatura successiva.

Quando chiediamo offerte a più impianti per un'azienda, le rendiamo confrontabili convertendole nella stessa unità di misura e verificando che comprendano le stesse lavorazioni.